DETECTANDO METALES.

Estoy segura que no a todos los que leáis el título de esta entrada os sugiere lo mismo.
Algunos pensaréis en buscar monedas en la playa, tarea sólo para aquellos que cuentan con sacos de paciencia. A otros os evocará al control de seguridad en aeropuertos y estaciones, y finalmente sólo algunos acertaréis con el contenido real del tema que os vengo a contar.
El control de la contaminación metálica en la industria agroalimentaria, que trae un gran quebradero de cabeza a más de un Responsable de Calidad.
Cuando hablamos de contaminación metálica, debemos pensar, como en cualquier peligro, en el origen del mismo, siendo posible desde:
– Materia Prima.
– Elementos de la instalación.
– Elementos de equipos.
– Elementos de los operarios.
– Utensilios de fabricación.

lechepolvo
Si realizamos una evaluación del riesgo rápida, no es difícil concluir que la gravedad en caso que ocurra es alta, así como que la probabilidad de ocurrencia no es desdeñable, si bien depende de la situación en que se encuentre cada empresa. Por tanto, se trata de un riesgo que merece nuestra atención en la gran mayoría de las industrias transformadoras.
Es por ello que la medida de control más habitual por su rapidez y eficacia sea la instalación de un detector de metales.

detector metales
Cuando nos encontramos en esta tesitura, y nos enfrentamos a su instalación, debemos tener en cuenta algunos aspectos:
– Tamaño y formatos de nuestros productos.
o No es lo mismo un producto que se envasa a granel, como puede ser una harina; así como que puede ser presentado en formatos de 1 kg o sacos de 25kg. El arco de detección será bastante diferente.
– Diseño industrial de nuestro proceso productivo.
o El transporte del producto puede ser por tubería, necesitando un detector de caída. Sin embargo, si el producto se transporta ya envasado en bandejas, necesitaremos un detector en línea.
o Las vibraciones y por supuesto, los golpes, hacen que la aparición de falsos positivos sea mayor.
o Cuanto más al final de la línea de producción instalemos el equipo, más posibles focos de contaminación habremos recorrido.
– Material de envasado.
o En caso que nuestro producto sea envasado en lata, sin importar el tamaño, es lógico pensar que un detector de metales poco, o más bien nada, nos va a informar de manera fiable sobre la posible contaminación metálica. En ese caso, deberemos acudir a otros sistemas como puede ser Rayos X, filtros, tamices o escáner.
– Naturaleza del producto.
o Un detector de metales ve muy afectada su fiabilidad dependiendo de la matriz con que se encuentre, es decir, si nos encontramos con un producto muy graso y/o líquido, la sensibilidad de detección se ve muy afectada.
o Por ello, aunque la empresa produzca, cinco productos de la misma familia, pero diferentes, se debe comprobar la eficacia de detección, y el ajuste de la sensibilidad para todos ellos.

bobinas
Imaginemos que ya tenemos nuestro equipo de detección de metales instalado. Lo primero que deberemos comprobar es su eficacia (validación), para ello necesitamos lo siguiente:
– Generar las condiciones de producción más reales posibles.
– Seleccionar el caso más restrictivo posible (peor sensibilidad, tamaño más grande, velocidad de cinta más alta, etc.).
– Testigos: Férrico (Fe), No Férrico (No Fe) e Inoxidable (SUS), de diferentes tamaños, aunque emplearemos el más pequeño posible. Esto dependerá del equipo instalado.
– Varias unidades sin contaminar.

  • Validación:
    Para realizar el procedimiento de validación, activaremos la cinta o el transporte del producto, dejaremos pasar producto a o unidades de ventas y provocaremos la contaminación introduciendo uno de los testigos, bien sea en el producto a granel, o bien en el interior del envase. Y comprobaremos la correcta detección y expulsión (en caso que lo tenga incorporado), del producto.
  • Verificación:
    Ya sabemos que nuestro equipo, con nuestros productos es capaz de detectar posibles contaminaciones metálicas, ahora bien, a intervalos definidos debemos comprobar que sigue siendo eficaz. Cómo?:

– Al inicio y final de la cada producción.
– Cada 2 horas.
– Y siempre que el equipo se haya quedado parado o solo. Ya sea por paradas de descanso del personal, o por paradas de línea por el motivo que sea.
Y por último, es posible que alguno se pregunte cuál es su límite crítico o de control para este peligro, ausencia de contaminación? No, será el tamaño más pequeño que mi equipo sea capaz de detectar, para cada material (Fe, No Fe, SUS), y para cada producto. Es decir, todo lo que sea menor a esos tamaños, el equipo no será capaz de detectarlo, por tanto nunca podremos decir “ausencia”.
Es un tema complicado, que siempre que auditamos o implantamos en la empresa suscita respeto y más de un dolor de cabeza, por ello espero haber aportado algo de luz. Así que si te ha gustado o crees que a alguien le puede resultar interesante, compártelo!

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